摘要：我國年消耗一字型釬頭約3500萬只，年消耗錐形連接釬桿約8萬噸。長期以來，國內(nèi)許多釬具生產(chǎn)廠家在加工H22錐形連接釬桿錐體時均采用鍛造成形工藝，致使釬桿錐體插入深度不足，錐孔之間不能形成全面均衡接觸，錐孔表面接觸應(yīng)力過高，由此造成頻繁的釬桿斷錐、釬頭斷腰、裂庫、脹庫及釬頭丟失等，工人勞動強(qiáng)度惡化，浪費(fèi)觸目驚心。本文通過對H22釬桿與錐孔釬頭錐體連接尺寸參數(shù)的分析，推進(jìn) H22錐形釬桿錐體加工方法由鍛造成形逐步過渡到直接車削，以提高釬桿錐體加工質(zhì)量，解決釬桿與釬頭錐體配合不佳的矛盾問題，最終過渡到嚴(yán)格貫徹執(zhí)行最新GB/T6481標(biāo)準(zhǔn)，進(jìn)一步提高我國錐體連接釬桿和釬頭的質(zhì)量水平和社會、經(jīng)濟(jì)效益。

關(guān)鍵詞：H22釬桿；錐孔釬頭；鍛制錐體；車削錐體

1      淘汰鍛制錐體，實(shí)施直接車削錐體

1.1  長期以來，由于受到生產(chǎn)工藝及裝備條件的制約，國內(nèi)絕大多數(shù)釬具生產(chǎn)廠家在加工H22錐形連接釬桿錐體時均采用鍛造成形工藝，鍛制錐體存在以下缺陷：

①     為了保證錐體端水孔通暢，鍛制錐體小端直徑不得不加大，為了實(shí)現(xiàn)大批量生產(chǎn)，因此GB/T6481-2002標(biāo)準(zhǔn)中將小端直徑規(guī)定為φ20，這就形成了“大腦袋”釬桿，釬錐插入深度不夠，易斷錐、斷褲。

②     錐體表面凸凹不平，導(dǎo)致釬桿錐體與釬頭錐體接觸面積減少，使接觸應(yīng)力過高，錐體頻繁斷裂。

③     錐體角度無法保證，由于模具磨損，錐體小端直徑增大，容易造成距錐體端面5～10mm處斷裂。

④      鍛制錐體采用局部加熱，后鍛造，錐體部位的晶粒粗大，強(qiáng)度較低，同時存在熱影響區(qū)，易造成錐體斷裂。

⑤     礦山使用時無法使用卸釬器卸釬頭，只能使用落后的手錘卸釬，易損傷釬桿和釬頭。

1.2  近年來，我公司通過技術(shù)創(chuàng)新，不斷改進(jìn)錐體加工工藝及裝備，大大提高了錐體加工的生產(chǎn)效率及安全性，完全能夠滿足大批量錐形釬直接車削錐體的需求。因此我公司從今年上半年開始，就淘汰了落后的鍛制錐體的工藝方法，而全部采用直接車削錐體的工藝方法。直接車削錐體具有以下優(yōu)點(diǎn)：

① 錐體尺寸、形狀精度及表面粗糙度能得到有效控制，并能達(dá)到GB/T6481-2002標(biāo)準(zhǔn)中的要求，可以大大減少斷錐、斷腰和褲體脹裂與釬頭丟失的事故。

②  錐形釬錐體端不再采用局部加熱，消除熱影響區(qū)，從而消除由此工藝造成錐體斷裂的質(zhì)量問題。

③  可以普遍使用卸釬器卸釬，淘汰落后的手錘卸釬，提高錐形釬及釬頭的使用壽命，節(jié)約資源。

1.3  雖然我公司實(shí)現(xiàn)了直接車削錐體，但裝備還存在一些局限，加工的錐體小端直徑還不能完全達(dá)到GB/T6481-2002標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定的φ18要求，力爭在2年內(nèi)通過對裝備的改進(jìn)，最終全面執(zhí)行國際標(biāo)準(zhǔn)要求。目前我公司錐形釬直接車削錐體的具體尺寸如圖1所示。

2   與直接車削錐體配合釬頭的錐孔尺寸

經(jīng)過對國內(nèi)各釬具廠家現(xiàn)階段所生產(chǎn)錐孔連接釬頭的連接尺寸進(jìn)行大量調(diào)查分析發(fā)現(xiàn)，釬頭錐孔連接尺寸的標(biāo)準(zhǔn)不一致，造成用戶在使用過程中釬桿與釬頭不配套，給用戶帶來不小的損失。為了使國內(nèi)釬桿與釬頭能很好地配套，推動直接車削釬桿錐體的工作，根據(jù)錐形連接釬桿錐體和錐孔的工作與受力狀態(tài)，建議各釬具廠家釬頭錐孔的加工尺寸如圖2所示。

總之，通過各個釬具生產(chǎn)廠家的共同努力及相互配合，淘汰落后的鍛制錐體，實(shí)施直接車削錐體，并逐步達(dá)到GB/T6481-2002標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定的φ18⁰_-0.2要求。提高釬桿和釬頭的使用壽命，節(jié)約資源，充分發(fā)揮錐形釬和釬頭的社會、經(jīng)濟(jì)效益，并逐步達(dá)到國際水平。